現階段，人們對生態環境保護的意識日益提高。市場經濟體制環境下，也逐漸加強對環境保護的重視。借助的技術，脫硫脫硝及煙氣除塵技術被出來，并廣泛地應用到各類電廠鍋爐企業發展中。據不數據統計呈現，目前已經有90%的電廠鍋爐企業在發展中，應用廠脫硫脫硝及煙氣除塵技術通過對該技術工藝的分析，明確該技術主要采用廠SCR技術，完成脫硫、脫硝和除塵，實現對污染物排放的控制。在脫硫脫硝及煙氣除塵技術應用于電廠鍋爐中，多數電廠鍋爐技術人員都能夠通過對系統設計的調試，完成較基本的脫硫脫硝需求。雖然截至目前，我國的脫硫脫硝及煙氣除塵技術仍處于探索中，但是借助的脫硫脫硝技術經驗，結合我國的實際技術，然后也將會實現對脫硫脫硝及煙氣除塵技術的創新發展。
　　(一)、布布袋脈沖除塵器清灰程序的研究設計
　　清灰程序的設計非常重要，它是根據反吹清灰原理、除塵器布袋鼓脹與縮袋變形的時間以及除塵器布袋的尺寸大小、粉塵比重等因素綜合考慮設計的。
　　如果程序的執行時間、清灰狀態安排設計不合理，將會影響除塵器的清灰效果和使用效果。
　　目前，通常采用的清灰程序以“二狀態”(過濾~清灰~過濾)居多，也有采用“三狀態”(過濾~清灰，靜止沉降~過濾)。這兩種清灰狀態均存在問題，如“三狀態”清灰力度不夠，影響清灰效果；“二狀態”清灰過程中抖落的粉塵沒有自由沉降時間，會出現“二次揚塵”和“粉塵再附”現象；“粉塵再附”嚴重時會產生“失控”現象，造成除塵設備失效。
　　為了解決“二狀態”和“三狀態”清灰中存在的問題，重新研究、設計了一種“組合狀態”清灰方式，即過濾~反吹清灰~過濾(抖動)清灰~靜止沉降一過濾。
　　該“組合狀態”清灰是將“二狀態”和“三狀態”清灰的優點組合在一起，既有“二狀態”的清灰力度，又有“三狀態”的靜止沉降過程，并在“組合狀態”中增加了其特有的除塵器布袋抖動過程。“組合狀態”清灰工作過程如下：(l)開啟反吹風機，待風機平衡后，打開反吹風機前面的截止閥，提升切換閥將出風口關閉的同時，打開反吹風口。反吹風機鼓人與過濾氣流方向相反的逆向清灰氣流，逆向清灰氣流置換小袋室中除塵器布袋內的過濾氣體，改變了除塵器布袋內外的壓差，除塵設備由“膨脹”變成“縮癟”狀態，剝離除塵器布袋表面附著的粉塵層。
　　(2)經過清灰時間，關閉反吹風機前的截止閥，提升切換閥在將反吹風口關閉的同時打開出風口。含塵氣體再次進人該小袋室內，除塵器布袋急劇地膨脹而產生抖動，再次對除塵器布袋清灰。
　　(3)提升切換閥將出氣口關閉，反吹風口打開，此時小袋室密封關閉，處于無風狀態。使懸浮于除塵器布袋內的粉塵有足夠的自由沉降時間。
　　(4)提升切換閥在將出風口打開的同時關閉反吹風口，此時除塵器布袋重新“膨脹”，恢復到過濾狀態。各種狀態的過渡均是依靠提升切換閥和截止閥完成。“停止清灰、粉塵自由沉降時間”與除塵器布袋的長度、粉塵體積質量、反吹清灰氣流的運動方向有關。一般粉塵沉降需40s~90s。由于我們設計的清灰機構產生的反吹清灰氣流與粉塵自由沉降的方向相同，因此可縮短粉塵沉降時間。反吹清灰時間與除塵器布袋的長度、反吹風速有關。
　　一般除塵器布袋縮癟時間為10s~20s，鼓脹時間為5s。反吹清灰程序設計時，各步驟所需時間計算、設定準確，否則就會影響除塵器的清灰效果和使用效果。
　　(二)、脈沖布袋除塵器調試過程出現問題及分析
　　1、煙氣溫度
　　調試初期，由于處于水泥生產的旺季，廠家為了趕訂單，整個立窯處于嚴重超負荷深暗火運行狀態，其結果是立窯出口處煙氣溫度很低，在40~50之間波動。雖然煙管和除塵器都采取了保溫措施，濾袋處的溫度也只在40左右，煙氣結露嚴重。
　　布袋出現了局部“糊袋”現象，阻力劇增，風機不能正常工作。
　　為除塵器正常運轉，唯有適當提高立窯煙氣的出口溫度到70~110。建議廠家采用兩個措施，一是適當降低產量，二是提高燒窯水平，控制在淺暗火操作，目的是使立窯煙氣溫度基本可提高到70~90。同時，為進一步降低煙氣的熱損失，對整個單機脈沖布袋除塵器系統的保溫和密封性能進行了檢查和修補。采取了這些綜合措施后，“糊袋”問題解決。由于濾袋表面的聚四氟乙烯薄膜對煙塵具有良好的剝離性能，當較長時間處于高溫狀態時，因局部“糊袋”而產生的塵塊被烘干后，在噴吹時自動脫落，濾袋也得以自動。
　　為防止“燒袋”，除塵器在設計時充分考慮了溫度控制系統。當煙氣溫度大于260時，混風氣動蝶閥自動打開，冷空氣通過混風管混入立窯煙氣中，使煙氣溫度下降到260以下。若混風后，煙氣溫度仍大于260混風氣動蝶閥自動關閉，旁通煙囪蝶閥自動打開，同時風機自動停機，立窯煙氣通過部分沉降室后直接外排。此時，看火工和操作工要及時采取措施，把窯面溫度降下來，以免長時間煙氣超標外排。
　　2、噴吹空氣量及噴吹周期
　　對脈沖布袋除塵器而言，清灰效果好壞主要由噴吹空氣量和噴吹周期決定。本除塵器在初期選配的空壓機氣量為0.9m/min，貯氣罐，濾袋排與排之間噴吹時間間隔為l0s，共有12排。調試時發現，清灰效果較差，尤其當煙氣溫度偏低時。分析原因，主要是壓縮空氣量偏少，加上噴吹周期又較短，造成噴吹力不夠。后把空壓機換成氣量為1.5/min濾袋排與排之間噴吹時間間隔則改為20s，噴吹清灰效果改變。