除塵器的設計及選型，可按如下步驟進行:明確除塵要求、確定除塵方式、除塵影響因素分析、除塵系統設計、選型及驗收。除塵器的選型主要考慮如下因素:

(1)處理風量。這是石料廠除塵器和強制式除塵器設計中較重要的因素之一。進行除塵器設計時，一般不要使除塵器在超過規定風量的情況下運行，否則，濾袋容易堵塞，壽命縮短，壓力損失大幅度上升，除塵效率也要降低。但處理風量值也不能選取過大，否則增加設備投資和占地面積，處理風量通常根據工藝情況和經驗決定。

(2)使用溫度。對于袋式除塵器和強制式除塵器而言，其使用溫度取決于兩個因素，一是濾料的較高承受溫度，二是氣體溫度在露 點溫度以上。考慮到攪拌站主機和粉料計量斗直接與大氣接觸，主機內的含塵氣體和空氣溫度幾乎相當，因此氣體溫度一般都高于露 點溫度，并低于濾料的承受溫度。

(3)濾袋的長徑比。濾袋的長徑比是指濾袋的長度和直徑之比。

(4)壓力損失。袋式除塵的壓力損失是指氣體從除塵器到出口的壓力降，或稱阻力。壓力損失取決于下列3個因素:設備結構的壓力損失，它與設備結構復雜度有關，例如引灰管彎頭多，壓力損失就增大；濾料的壓力損失，與濾料的性質有關(如孔隙率等)；濾料上堆積的粉塵越厚，壓力損失就越大。

為了提器清灰效果和連續工作的能力，在設計中通常將除塵器分割成若干過濾室(或過濾區)，每個過濾室都由一個單獨的主氣閥來控制。這樣，當其中一個室進行清灰時，關閉通往該過濾室的主氣閥，處理風量就由其他過濾室負擔。過濾室設計成若干個區域，在相同的體積內可以增大過濾面積，提效果。

【二】、混凝土石料廠除塵設備的粉塵來源

混凝土攪拌站在生產過程中所產生的粉塵主要來自以下3個方面。

1輸送物料時產生的粉塵

石料廠布袋除塵設備主要包括:裝載機鏟斗拋料時產生的揚塵；骨料(砂和石)在上料、稱量、輸送過程中產生的揚塵；粉料(水泥、粉煤灰、礦粉和膨脹劑)在輸送過程中產生的粉塵外泄。

2向主機投放骨料和粉料時產生的粉塵

混凝土攪拌站主樓部分產生的粉塵主要分為兩個階段:一階段為粉料稱量時產生的粉塵；二階段為粉料和骨料投入主機時產生的粉塵。主樓粉塵產生源及含塵氣體。

一階段:螺旋輸送機輸送粉料到粉料計量斗中，實現粉料的稱重(投料口的蝶閥關閉)，此時含塵氣體由粉料斗流向主機，如箭頭1所示。螺旋輸送機一般設計成可由標準節組裝而成的系列化長度的產品系列，標準節通過螺栓連接，當連接密閉不時，就會產生漏灰。同時標準節上還設置有觀察維修口，由于觀察維修口是可拆卸部件，難以做到密閉，也容易產生漏灰。粉料稱量時，風機抽取攪拌主機內的含塵氣體，粉塵鉆結在過濾室內的濾芯上，氣體由風機排出。

二階段:當拌和料均稱量完畢后，粉料計量斗和骨料待料斗投料口的蝶閥都打開，骨料和粉料被投入主機，粉塵也一同進入到主機，投入到主機內的粉塵大部分參與攪拌，少部分粉塵揚起。拌和料進入主機時，主機形成正壓，主機內的氣體向外流動，主機內的部分氣體由計量斗氣道進入粉料斗中，另一部分氣體由待料斗氣道進入待料斗中，還有一部分氣體由引風管進入除塵系統的過濾室，然后被風機抽出排入大氣。除塵系統的過濾布袋或濾芯出現破損時，粉塵就會出現外泄，直接排放進入大氣。

3向粉料倉內送料時產生的泄漏粉塵

散裝物料罐車在向粉料倉送料時，水泥、粉煤灰筒倉的物料傳輸是以高壓空氣為動力源輸送的，在輸送過程中，筒倉內的壓力大于大氣壓，由此伴隨著倉內壓力的產生，壓縮空氣通過倉頂除塵器的濾芯向外釋放。一般倉頂除塵器都是通過機械振動方式，振落濾芯表面的粉塵。當倉頂除塵器的振動器發生故障或無人控制其振動時，粉塵就會將濾芯堵死，此時粉料倉需要卸載壓力，倉內的壓縮空氣通過卸壓閥卸荷，然而卸壓閥無空氣過濾功能，于是，粉塵隨著卸壓的空氣排放到大氣中，造成對周圍環境的污染。